HISTORIQUE DU SYSTÈME HACCP
Le système HACCP est devenu synonyme de sécurité sanitaire des aliments. Il est reconnu à travers le monde en tant qu'approche systématique et préventive pour maîtriser des dangers biologiques, chimiques et physiques par l'anticipation et la prévention, plutôt que par l'inspection et les analyses sur le produit fini.
Le système HACCP de gestion des problèmes de sécurité sanitaire des aliments est né à partir de deux grandes idées. La première étape est associée à W.E. Deming, dont les théories sur la gestion de la qualité sont largement reconnues pour leur contribution majeure à l'amélioration de la qualité des produits japonais pendant les années 50. Le Dr Deming et d'autres chercheurs ont développé des systèmes de gestion de la qualité totale (Total Quality Management TQM) qui mettent en application une approche permettant d'améliorer la qualité pendant la production tout en abaissant les coûts.
La deuxième étape est le développement du concept HACCP. Celui-ci a été mis au point pendant les années 60 par les pionniers que sont la Société Pillsbury, l'armée des États Unis d'Amérique et son administration de l'aéronautique et de l'espace (NASA), dans le cadre d'un effort de collaboration pour la production d'aliments sains pour les astronautes. La NASA voulait un programme de type «Zéro défaut» afin de garantir la sécurité sanitaire des aliments que les astronautes devaient consommer dans l'espace. À cet effet, la Société Pillsbury a développé le système HACCP comme système offrant la plus grande sécurité possible tout en réduisant la dépendance vis-à-vis de l'inspection et du contrôle des produits finis. Le système HACCP a mis l'accent sur le contrôle du procédé lors des étapes de la production les plus précoces possibles en utilisant le contrôle des opérateurs et/ou des techniques d'évaluation continue aux points critiques pour la maîtrise. Pillsbury a présenté le concept HACCP publiquement lors d'une conférence sur la sécurité sanitaire des aliments en 1971. L'utilisation des principes du système HACCP pour l'élaboration de la réglementation sanitaire des produits faiblement acides fut achevée en 1974 par la Food and Drug Administration des USA (USFDA). À partir des années 80, plusieurs autres sociétés agro-alimentaires ont suivi et adopté cette approche.
En 1985, L'Académie nationale des sciences des États-Unis a établi que l'approche HACCP constituait la base de l'assurance de la sécurité sanitaire des aliments dans l'industrie alimentaire. Récemment, plusieurs associations professionnelles, telle que la Commission internationale des spécifications microbiologiques pour les aliments (ICMSF) et l'Association des hygiénistes du lait, des aliments et de l'environnement (IAMFES), ont recommandé la généralisation du système HACCP pour assurer la sécurité sanitaire des aliments.
SYSTÈME HACCP ET COMMERCE
L'acte final du Cycle d'Uruguay relatif aux négociations multilatérales sur le commerce, qui ont commencé à Punta del Este en septembre 1986 avant d'être conclues à Marrakech, au Maroc, en avril 1994, a permis la création de l'Organisation mondiale du commerce (OMC) afin de succéder aux Accords généraux sur les tarifs douaniers et le commerce (GATT). Les négociations du Cycle d'Uruguay ont été les premières à aborder la libéralisation du commerce des produits agricoles, thème exclu des négociations précédentes.
D'importantes implications pour la Commission du Codex Alimentarius dérivent de l'Acte final du Cycle d'Uruguay. Il s'agit de l'Accord sur l'application des mesures sanitaires et phytosanitaires (accord SPS) et de l'Accord sur les obstacles techniques au commerce (OTC).
Le but de l'accord SPS est d'assurer que les mesures établies par les gouvernements pour protéger la vie et la santé des êtres humains, des animaux et des plantes dans le secteur agricole, sont conformes aux obligations interdisant la discrimination arbitraire ou non justifiée entre pays où les mêmes conditions prévalent, et ne constituent pas une restriction déguisée au commerce international.
L'accord SPS est particulièrement lié à la sécurité sanitaire des aliments, et constitue une base pour l'élaboration et l'harmonisation des mesures sanitaires et phytosanitaires. Cela implique que ces mesures soient fondées sur des données scientifiques et mises en œuvre de manière équivalente et transparente. Elles ne peuvent pas être utilisées comme obstacle non justifié au commerce en établissant une discrimination parmi les fournisseurs étrangers ou en favorisant de façon injuste les producteurs nationaux par rapport aux étrangers.
Pour faciliter la production d'aliments sains, aussi bien pour le marché local que pour le marché international, l'Accord SPS encourage les gouvernements à harmoniser leurs exigences nationales ou à les baser sur les normes, directives et recommandations internationales développées par les organismes internationaux de normalisation.
Le but de l'Accord OTC est d'éviter l'usage des exigences techniques nationales ou régionales ou des normes en général, comme barrières techniques non justifiées au commerce. L'accord couvre tous les types de normes incluant les exigences de qualité des produits alimentaires (à l'exception des exigences en relation avec les mesures sanitaires et phytosanitaires), et plusieurs mesures conçues pour protéger le consommateur contre la déception et la fraude économique.
De plus, l'accord OTC insiste sur les normes internationales. Les pays membres de l'OMC doivent utiliser ces normes, en partie ou en totalité, sauf si elles se révèlent inefficaces ou inadaptées à la situation nationale.
A cet effet, les normes, directives et autres recommandations du Codex, sont devenues la référence pour la production d'aliments sains dans le cadre de l'Accord SPS. Dans ce contexte, les normes, directives et autres recommandations du Codex ont acquis une importance sans précédent dans le domaine de la protection du consommateur et dans le commerce alimentaire international. Le travail de la commission du Codex Alimentarius, y compris les Lignes directrices pour l'application de l'analyse des risques - points critiques pour leur maîtrise (HACCP), est devenu la référence pour les exigences internationales de sécurité sanitaire des aliments. À cet effet, il est impératif que les lignes directrices du Codex pour l'application du HACCP soient claires et sans équivoque pour servir de référence, afin d'éviter que des conflits sur la sécurité sanitaire des aliments n'apparaissent.
L'application du système HACCP en tant que stratégie nationale exige la définition du rôle du gouvernement pour son utilisation. Les pays exportateurs pourraient avoir besoin de faire appel à des ressources supplémentaires afin d'améliorer leur industrie alimentaire pour faire face aux exigences des partenaires commerciaux. Les étapes adéquates doivent être respectées pour faciliter le commerce des aliments. Il s'agit de l'évaluation de la sécurité sanitaire des aliments, de la formation du personnel, du transfert de technologie et du renforcement des systèmes nationaux de contrôle alimentaire.
FORMATION
L'industrie alimentaire et les services officiels de contrôle alimentaire à travers le monde sont concernés par la mise en œuvre du système HACCP. Une bonne compréhension de sa terminologie et des approches pour son application faciliteront son adoption et conduiront à une approche harmonisée de la sécurité sanitaire des aliments à l'échelle mondiale. Plusieurs pays ont intégré, ou sont en cours d'intégration du système HACCP dans leurs mécanismes réglementaires. De même, son application peut devenir obligatoire dans plusieurs pays. Par conséquent, il y a une grande demande, notamment dans les pays en développement, pour la formation au système HACCP et pour le développement et la compilation d'outils de référence afin de soutenir cette formation.
C'est dans ce contexte que la FAO a préparé ce guide de formation sur les Principes généraux d'hygiène alimentaire du Codex et les lignes directrices pour l'application du système HACCP.
OBJECTIFS DE L'APPROCHE DE LA FAO AU SYSTÈME HACCP
Les objectifs de l'approche de la FAO au système HACCP incluent:
- la promotion de la mise en œuvre du système HACCP sur la base du code harmonisé des Principes généraux d'hygiène alimentaire et des Bonnes pratiques de fabrication du Codex;
- le développement d'un programme de formation des formateurs, à l'attention de cadres capables de mettre en application les connaissances acquises;
- l'identification et la mise à disposition de références, supports et outils appropriés de formation sur l'application du système HACCP;
- la formation de cadres engagés à des différents degrés dans l'élaboration, l'évaluation, l'administration et la vérification des plans HACCP;
- le renforcement du rôle de la science et l'évaluation des risques dans le développement des systèmes HACCP;
- la création d'un cadre pour la détermination de l'équivalence des programmes de contrôle de la sécurité sanitaire des aliments à travers une approche harmonisée de l'application du système HACCP.
LE SYSTÈME HACCP
Le système, qui repose sur des bases scientifiques et cohérentes, définit des dangers spécifiques et indique les mesures à prendre en vue de les maîtriser et de garantir la salubrité de l'aliment. Le système HACCP est un outil qui permet d'évaluer les dangers et de mettre en place des systèmes de maîtrise axés davantage sur la prévention que sur l'analyse du produit fini. Tout système HACCP doit être capable d'évoluer et de tenir compte des progrès accomplis, par exemple dans la conception du matériel, les méthodes de transformation ou les innovations technologiques. |
DÉFINITIONS
Maîtriser: Prendre toutes les mesures nécessaires pour garantir et maintenir la conformité aux critères définis dans le plan HACCP. Maîtrise: Situation dans laquelle les méthodes suivies sont correctes et les critères sont satisfaits. Mesure de maîtrise: Toute intervention et activité à laquelle on peut avoir recours pour prévenir ou éliminer un danger qui menace la salubrité de l'aliment ou pour le ramener à un niveau acceptable. Mesure corrective: Toute mesure à prendre lorsque les résultats de la surveillance exercée au niveau du CCP indiquent une perte de maîtrise. Points critiques pour la maîtrise (CCP): Stade auquel une surveillance peut être exercée et est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger menaçant la salubrité de l'aliment ou le ramener à un niveau acceptable. Seuil critique: Critère qui distingue l'acceptabilité de la non-acceptabilité. Écart: Non respect d'un seuil critique. Diagramme des opérations: Représentation systématique de la séquence des étapes ou opérations utilisées dans la production ou la fabrication d'un produit alimentaire donné. HACCP: Système qui définit, évalue et maîtrise les dangers qui menacent la salubrité des aliments. Plan HACCP: Document préparé en conformité des principes HACCP en vue de maîtriser les dangers qui menacent la salubrité des aliments dans le segment de chaîne alimentaire à l'étude. Danger: Agent biologique, biochimique ou physique ou état de l'aliment ayant potentiellement un effet nocif sur la santé. Analyse des risques : Démarche consistant à rassembler et à évaluer les données concernant les dangers et les facteurs qui entraînent leur présence, afin de décider lesquels d'entre eux représentent une menace pour la salubrité des aliments et, par conséquent, devraient être pris en compte dans le plan HACCP. Surveiller: Procéder à une série programmée d'observations ou de mesures afin de déterminer si un CCP est maîtrise. Étape: Point, procédure, opération ou stade de la chaîne alimentaire (y compris matières premières), depuis la production primaire jusqu'à la consommation finale. Validation: Obtention de preuves que les éléments du plan HACCP sont efficaces. Vérification: Application de méthodes, procédures, analyses et autres évaluations, en plus de la surveillance, afin de déterminer s'il y a conformité avec le plan HACCP. |
PRINCIPES DU SYSTÈME HACCP
Le système HACCP repose sur les sept principes suivants: Principe 1 Procéder à une analyse des risques |
Identifier le(s) danger(s) potentiel(s) associé(s) à toutes les étapes de la chaîne alimentaire, depuis la production primaire, à travers le traitement, la transformation et la distribution jusqu'à la consommation. Déterminer la probabilité de manifestation du(des) danger(s) et identifier les mesures pour leur maîtrise.
Principe 2 Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP) |
Déterminer les points, les procédures ou les étapes de traitement qui peuvent être maîtrisés pour éliminer le(s) danger(s) ou minimiser leur probabilité de manifestation.
Une «étape» représente toute étape de production alimentaire et/ou de transformation incluant la réception et/ou la production de la matière première, la récolte, le transport, la formulation, le traitement, le stockage, etc.
Principe 3 Établir les limites ( seuils) critiques |
Établir les limites critiques qui doivent être respectées pour garantir que les CCP sont sous contrôle.
Principe 4 Mettre en place un système de surveillance permettant de maîtriser les CCP |
Établir un système pour surveiller la maîtrise des CCP à l'aide d'observations et d'analyses programmées.
Principe 5 Déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle qu'un CCP donné n'est pas maîtrisé |
Principe 6 Appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement |
Principe 7 Constituer un dossier dans lequel figureront toutes les procédures et tous les relevés concernant ces principes et leur mise en application |
DIRECTIVES CONCERNANT L'APPLICATION DU SYSTÈME HACCP
Avant d'appliquer le système HACCP à un secteur quelconque de la chaîne alimentaire, il faut que ce secteur fonctionne conformément aux Principes généraux d'hygiène alimentaire du Codex, aux codes d'usages correspondants du Codex et à la législation appropriée en matière de sécurité sanitaire des aliments. Pour qu'un système HACCP soit efficace, il faut que la direction soit déterminée à le mettre en oeuvre. Lors de l'identification et de l'évaluation des dangers, ainsi que des opérations successives que comportent l'élaboration et la mise en oeuvre d'un système HACCP, il faut tenir compte de l'importance que peuvent avoir les matières premières, les ingrédients, les pratiques et procédés de fabrication, la destination probable du produit fini, les catégories de consommateurs visées et les données épidémiologiques concernant la sécurité sanitaire de l'aliment. Le système HACCP a pour but d'exercer des contrôles au niveau des CCP. Il faudrait envisager une nouvelle conception de l'opération, si l'on constate qu'un danger doit être maîtrisé, sans qu'aucun CCP n'y corresponde. Le système HACCP devrait être appliqué séparément à chacune des opérations. Les CCP indiqués à titre d'exemple, dans un Code d'usages du Codex en matière d'hygiène, ne sont pas forcément les seuls qui correspondent à un cas précis ou encore ils peuvent être de nature différente. Les modalités d'application du système HACCP doivent être révisées et ils faut y apporter les changements requis chaque fois que le produit, le procédé ou l'une des étapes subissent une modification. Il importe de faire preuve de souplesse, dans la mesure du possible, dans l'application du système HACCP, en tenant compte du contexte de l'application et de la nature et de la taille des opérations. |
APPLICATION
L'application des principes HACCP consiste en l'exécution des tâches suivantes, telles qu'elles sont décrites dans la séquence logique d'application du système HACCP (Diagramme 1).
DIAGRAMME 1 Séquence logique pour l'application du HACCP
1. Constituer l'équipe HACCP L'entrepreneur devrait s'assurer qu'il dispose d'experts et de techniciens spécialisés dans le produit en cause pour mettre au point un plan HACCP efficace. En principe, il devrait constituer à cet effet une équipe multidisciplinaire. Si de tels spécialistes ne sont pas disponibles sur place, il faudrait s'adresser ailleurs. La portée du plan HACCP doit être définie. Cette portée doit décrire le segment de la chaîne alimentaire concerné ainsi que les classes générales de dangers à couvrir (par exemple couvre-t-il toutes les classes de dangers ou uniquement certains dangers). |
2. Décrire le produit Il est nécessaire de procéder à une description complète du produit, notamment de donner des instructions concernant sa sécurité d'emploi telles que composition, structure physique/chimique (y compris AW, pH, etc.), traitements microbicides/statiques (par ex. traitements thermiques, congélation, saumure, salaison, etc.), emballage, durabilité, conditions d'entreposage et méthodes de distribution. |
3. Déterminer son utilisation prévue L'usage auquel est destiné le produit doit être défini en fonction de l'utilisateur ou du consommateur final. Dans certains cas, il peut être nécessaire de prendre en considération les groupes vulnérables de population (par exemple restauration collective). |
4. Établir un diagramme des opérations C'est l'équipe HACCP qui doit être chargée d'établir un tel diagramme, qui comprendra toutes les étapes des opérations. En appliquant le système HACCP à une opération donnée, il faudra tenir compte des étapes qui la précèdent et qui lui font suite. |
5. Confirmer sur place le diagramme des opérations L'équipe HACCP devrait comparer en permanence le déroulement des activités au diagramme des opérations et, le cas échéant, modifier ce dernier. |
6. Énumérer tous les dangers potentiels associés à chacune des étapes, effectuer une analyse des risques et définir les mesures permettant de maîtriser les dangers ainsi identifiés (voir Principe 1) L'équipe HACCP devrait énumérer tous les dangers auxquels on peut raisonnablement s'attendre à chacune des étapes - production primaire, transformation, fabrication, distribution et consommation finale. L'équipe HACCP devrait ensuite procéder à une analyse des risques, afin d'identifier les dangers dont la nature est telle qu'il est indispensable de les éliminer, ou de les ramener à un niveau acceptable, si l'on veut obtenir des aliments salubres. Lorsqu'on procède à l'analyse des risques, il faut tenir compte, dans la mesure du possible, des facteurs suivants:
L'équipe HACCP doit alors envisager les éventuelles mesures à appliquer pour maîtriser chaque danger. Plusieurs interventions sont parfois nécessaires pour maîtriser un danger spécifique et plusieurs dangers peuvent être maîtrisés à l'aide d'une même intervention. |
7. Déterminer les points critiques pour la maîtrise (voir Principe 2)1 Il peut y avoir plus d'un CCP où une opération de maîtrise est appliquée pour traiter du même danger. La détermination d'un CCP dans le cadre du système HACCP peut être facilitée par l'application d'un arbre de décision (par exemple Diagramme 2) qui présente un raisonnement fondé sur la logique. Il faut faire preuve de souplesse dans l'application de l'arbre de décision, selon que l'opération concerne la production, l'abattage, la transformation, l'entreposage, la distribution, etc. Il doit être utilisé à titre indicatif lorsqu'on détermine les CCP. L'arbre de décision donné en exemple ne s'applique pas forcément à toutes les situations. D'autres approches peuvent être utilisées. Il est recommandé de dispenser une formation afin de faciliter l'application de l'arbre de décision. Si un danger a été identifié à une étape où un contrôle de sécurité est nécessaire et qu'aucune mesure d'intervention n'existe au niveau de cette étape ou de toute autre, il faudrait alors modifier le produit ou le procédé correspondant à cette étape, ou à un stade antérieur ou ultérieur, de manière à prévoir une intervention. |
8. Fixer des seuils critiques pour chaque CCP (voir Principe 3) Il faut fixer, et valider si possible, des seuils correspondant à chacun des points critiques pour la maîtrise des dangers. Dans certains cas, plusieurs seuils critiques sont fixés pour une étape donnée. Parmi les critères choisis, il faut citer la température, la durée, la teneur en humidité, le pH, le pourcentage d'eau libre et le chlore disponible, ainsi que des paramètres organoleptiques comme l'aspect à l'oeil nu et la consistance. |
9. Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP (voir Principe 4) Un tel système de surveillance permet de mesurer ou d'observer les seuils critiques correspondant à un CCP. Les procédures appliquées doivent être en mesure de détecter toute perte de maîtrise. En outre, les renseignements devraient en principe être communiqués en temps utile pour procéder aux ajustements nécessaires, de façon à éviter que les seuils critiques ne soient dépassés. Dans la mesure du possible, il faudra procéder à des ajustements de procédés lorsque les résultats de surveillance indiquent une tendance en direction d'une perte de contrôle à un CCP. Ces ajustements devront être effectués avant qu'aucun écart ne survienne. Les données obtenues doivent être évaluées par une personne expressément désignée à cette fin et possédant les connaissances et l'autorité nécessaires pour mettre en oeuvre, au besoin, des mesures correctives. Si la surveillance n'est pas continue, les contrôles exercés doivent alors être suffisamment fréquents et approfondis pour garantir la maîtrise du CCP. La plupart de ces contrôles doivent être effectués rapidement, car ils portent sur la chaîne de production et l'on ne dispose pas du temps nécessaire pour procéder à des analyses de longue durée. On préfère généralement relever les paramètres physiques et chimiques plutôt que d'effectuer des essais microbiologiques, car ils sont plus rapides et permettent souvent d'indiquer aussi l'état microbiologique du produit. Tous les relevés et comptes rendus résultant de la surveillance des CCP doivent être signés par la ou les personne(s) chargée(s) des opérations de surveillance, ainsi que par un ou plusieurs responsables de l'entreprise. |
10. Prendre des mesures correctives (voir Principe 5) Des mesures correctives spécifiques doivent être prévues pour chaque CCP, dans le cadre du système HACCP, afin de pouvoir rectifier les écarts, s'ils se produisent. Ces mesures doivent garantir que le CCP a été maîtrisé. Elles doivent également prévoir le sort qui sera réservé au produit en cause. Les mesures ainsi prises doivent être consignées dans les registres HACCP. |
11. Appliquer des procédures de vérification (voir Principe 6) On peut avoir recours à des méthodes, des procédures et des tests de vérification et d'audit, notamment au prélèvement et à l'analyse d'échantillons aléatoires, pour déterminer si le système HACCP fonctionne correctement. De tels contrôles devraient être suffisamment fréquents pour confirmer le bon fonctionnement du système. Par exemple il faudrait : - passer en revue le système HACCP et les dossiers dont il s'accompagne; - prendre connaissance des écarts constatés et du sort réservé au produit; - vérifier que les CCP sont bien maîtrisés. Dans la mesure du possible, les mesures de validation devront comprendre des activités permettant de confirmer l'efficacité de tous les éléments d'un plan HACCP. |
12. Constituer des dossiers et tenir des registres (voir Principe 7) La tenue de registres précis et rigoureux est indispensable à l'application du système HACCP. Les procédures du système HACCP devraient être documentées et devraient être adaptées à la nature et à l'ampleur de l'opération. Exemples de dossiers : - Analyse des dangers; - Détermination du CCP; - Détermination du seuil critique. Exemples de registres : - Activités de surveillance des CCP; - Écart et mesures correctives associées; - Modifications apportées au système HACCP. |
FORMATION
Formation Pour que le système HACCP puisse être efficacement mis en oeuvre, il est essentiel de former aux principes et aux applications d'un tel système le personnel des entreprises, des services publics et des universités, ainsi que de sensibiliser davantage les consommateurs à cet égard. Afin de contribuer à la mise au point d'une formation spécifique à l'appui du système HACCP, il faudrait formuler des instructions et des procédures de travail définissant avec précision les différentes tâches des opérateurs qui se trouvent à chacun des points critiques pour la maîtrise. Il est indispensable que s'instaure une coopération entre les producteurs primaires, le secteur agroalimentaire, les groupements de commerçants, les associations de consommateurs et les autorités responsables. On devrait offrir au personnel des entreprises et aux responsables des mesures de contrôle la possibilité de recevoir une formation conjointe, de manière à favoriser un dialogue permanent et à créer un climat de compréhension dans la mise en application du système HACCP. |
La monographie de la Commission internationale pour la définition des caractéristiques microbiologiques des aliments (ICMSF), intitulée HACCP in microbiological safety and quality, qui décrit le type de formation requis pour différents groupes, est un exemple d'approche générale à la formation. Sa section sur la formation (Chapitre 8) est aussi applicable pour la formation sur des dangers autres que les dangers microbiologiques.
(*) Cette traduction de l'expression anglaise " hazard analysis " a été proposée en 1997, lors de l'adoption de ce texte par la Commission du Codex Alimentarius. L'évolution de la terminologie a cependant conduit par la suite à préférer le terme " analyse des dangers ", restituant mieux le sens originel de l'expression en langue anglaise. Ce sera donc l'expression couramment employée dans cet ouvrage, à l'exception des extraits du document CAC/RCP1-1969, Rev. 3 (1997), pour des raisons d'exactitude de citation.
* source :http://www.fao.org
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